[现场]60年炼油厂迎来“第二大脑”……SK蔚山CLX的人工智能转型实验
人工智能提出最优值，人作出决策
将人工智能转型应用于98道工艺及老旧设备
目标到2030年实现年均生产率提升1000亿韩元
10日，位于蔚山南区的SK创新蔚山综合体（CLX）重质油裂解工艺（HOU）控制室内，数十名身着工作服的人员在宽敞的空间里依次而坐，注视着监视器。每人面前摆放着五六块屏幕，密密麻麻显示着温度、压力、流量等反映工厂状态的数值和图表。操作员密切观察实时变化的数据，调整工厂运行条件。
这与从外部看到的景象形成鲜明对比。乘车穿行厂区期间，几乎看不到人员，映入车窗的则是粗细不一的管道、巨型储罐和蒸馏塔。1964年投运的韩国首家炼油厂与2020年建成的最新设施，在同一围墙内共存。蔚山CLX占地约250万坪，规模约为汝矣岛的3倍，每日可加工84万桶原油。
人员难以看到，是因为大部分设备均在控制室内操控。如今，SK创新正为操作员配备另一颗“大脑”——人工智能（AI）。它全天候读取工艺数据，找出人们容易忽视的变化，并提出最优运行条件。
这就是SK命名的“双脑（Dual Brain）”。“大脑AI”分析海量数据，提示异常征兆和最优运行条件；具备现场经验与情境判断能力的工程师则对其进行审核并作出最终决策。这并非由AI替代人的完全自主工厂，而是以AI弥补人类在时间和体力上的局限。
SK能源制造AI推进组组长Jeong Changhun表示：“大脑AI是24小时不间断分析和判断的引擎，人则负责作出决策。人工智能转型本身并非目标，重点在于如何解决我们行业的本质问题。”
蔚山CLX引入AI的背景，是60年来累积形成的复杂性。Jeong组长称，这里约有98道工艺相互交织，设备平均使用年限约为33.6年。一道工艺的运行条件发生变化，便会影响其他工艺的产量、质量、收率乃至能源使用量。随着资深员工陆续退休，如何将沉淀于人员经验中的操作诀窍转化为数据和算法，也是面临的课题。
AI的应用主要围绕生产优化、设备可靠性和安全展开。在生产领域，AI实时分析大量工艺变量，提出最优方案。部分工艺中，操作员参考AI提供的数值调整运行条件；在应用先进过程控制系统的环节，AI提出的建议则会与控制系统相连。
能源效率也是重点对象。蒸汽、电力、氢气和燃料等以复杂方式连接于多个工艺，人们难以找到整个CLX的最优点。SK已在蒸汽网络中应用整体优化模型，计划未来扩展至其他能源。
设备管理正从故障后维修转向提前发现异常。旋转设备监测系统SKADI通过读取振动和温度变化捕捉异常征兆。在安全领域，则利用闭路电视、无人机和机器人，弥补人员难以直接查看的盲区。
目前，蔚山CLX正使用1台机器狗开展现场巡逻、气体检测等工作。今年在搭建综合平台后，已实现从发生异常信号、移动至现场，到分析采集数据并传递给人员的完整流程。SK还在研究将机器狗数量扩大至约10台的方案。
数日前，在蔚山会展中心（UECO）举行的“WAVE 2026”SK展馆中，展示的是这座工厂正在迈向的未来。生产优化、设备异常预测和安全AI被整合为名为“双脑”的统一运营体系。虽然看上去像未来技术，Jeong组长介绍称，展出的系统中相当一部分已在现场投入使用。
不过，“双脑”尚非一套完成的系统。目前正处于按工艺验证技术、确认效果后再扩大至整体应用的阶段。SK创新设定的目标是，到2030年实现每年约1000亿韩元的生产率提升，并达成“设备停机零发生”和“重大事故零发生”。
60多年前，最初在蔚山点亮灯火的炼油厂依靠人的经验发展壮大。如今，在同一座工厂内，AI开始24小时读取数据。但HOU控制室的最终决定，仍由监视器前的操作人员作出。这座已有60年历史的工厂所描绘的下一幅图景，并非没有人的工厂，而更接近于在人的经验之上加上AI的洞察与计算能力的工厂。
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