投入约2000亿韩元，对9道工艺流程开展大检修作业
基于数字化·人工智能转型战略提升作业效率与安全性
GS加德士16日表示，公司已成功完成今年上半年在丽水工厂实施的大检修作业。
大检修作业是指暂停炼油、石油化工厂运行，对主要生产设备进行集中检查的大规模定期维护工作。通过检修生产设备、更换老旧零部件及耗材，为安全高效的工厂运营奠定基础。
GS加德士自今年5月起，历时约60天，对共9道工艺流程进行了上半年大检修作业。此次投入预算约2000亿韩元，日均投入人员约3000人。
尤其是，此次大检修作业采用了基于数字化·人工智能转型战略的多种数字化及人工智能解决方案。借此，GS加德士从作业计划制定、现场运营到安全管理，全面提升了大检修作业全流程的效率与安全性。
在炼油、石油化工等传统制造业中，引入数字化及人工智能技术被视为一场超越单纯技术应用、改变运营模式和竞争力基础的变革。
电动阀是通过电动机开启和关闭的阀门，需要定期检查，但其数量众多且随机分布于整个工艺流程中，定位需耗费大量时间。为管理此类电动阀，GS加德士开发了一款基于谷歌地球（Google Earth）及3D建模的“MOVision”应用程序。该应用可在谷歌地球上标示电动阀位置，并通过3D模型提供详细信息，大幅提高作业速度；同时，系统设计为作业完成后颜色发生变化，确保剩余作业的可视化。
加热炉内部的部分管束因结构特点难以清洁，存在因杂质积聚导致热效率下降的问题。为此，GS加德士引入管束清洁机器人，并通过机器人对清洁盲区进行精细化管理，预计将改善热效率并减少燃料使用量。
此外，公司还引入可识别多种危险情况的人工智能闭路电视监控系统，升级了大检修现场的安全管理体系。该系统能够同时实时监测作业人员是否佩戴防护装备、安全挂钩的佩戴情况以及重型设备接近等多种风险因素，从而更有效地管理高风险作业区域。
GS加德士副会长Hur Sehong表示：“此次大检修作业是现场经验与数字化、人工智能技术相结合，同时提升效率和安全性的一个重要案例。今后也将以数字化·人工智能转型战略为基础，加速制造现场创新，致力于确保未来竞争力。”
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