采用本土技术、具备商用化条件的车用空气导管已经开发成功。国产空气导管的问世有望降低对进口产品（法国产空气导管）的依赖，提高国内汽车行业的自主化水平。
韩国机械研究院（以下简称机械研）4日表示，由Busan Mechanical Technology Research Center研究团队的Bae Seunghun、Eugene SMRC A.T、SH Korea等组成的联合研究团队大幅改进了汽车驾驶舱模块（Cockpit Module）用空气导管的制造技术，成功开发出满足整车厂规格要求的空气导管。
驾驶舱模块是构成汽车驾驶席的核心部件的综合基本单元，涵盖仪表板、空调装置、收音机、时钟、小物件收纳装置等，起到辅助驾驶员进行功能操作和信息确认的作用。
现有空气导管采用高密度聚乙烯（HDPE）材料制造，重量较大且隔热性能不足，同时热损失较大，在装配过程中不便并易产生噪音。这不仅会降低车辆燃油经济性，还存在发生事故时导管破裂导致驾驶员受伤等安全隐患。
联合研究团队开发的空气导管利用泡沫片材，与现有产品相比重量减轻约60%，同时在气密性、噪音降低和安全性等方面性能得到提升，被认为是其主要优势。
更重要的是，该空气导管通过应用泡沫片材的真空成型及热刀工艺制成，与传统吹塑成型相比，不良率更低，能够精密实现复杂形状，从而提高生产效率。
真空成型是在对泡沫片材预热后，将其置入模具，在真空状态下使泡沫片材成型为模具形状的工艺。热刀工艺则是在对刀刃预热后，按照空气导管的形状进行切割的工艺，具有可实现精密切割的优点。
为确保所开发空气导管的可靠性，联合研究团队进行了性能评估，并确认其符合整车厂规格要求。在此过程中，团队还掌握了提取聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）等高分子结构件动态物性的相关技术。
高级研究员 Bae Seunghun 表示：“联合研究团队开发的空气导管弥补了现有法国产空气导管的缺点，有望实现国产化和商用化。今后整车企业有望将其应用于多种车型。”
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此外，本研究是在产业通商资源部和韩国产业技术企划评价院“汽车产业技术开发（绿色汽车）”课题的支持下开展的。
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