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[르포]“물티슈 하루 1100만시트 생산, 직원은 6명”…유한킴벌리 대전공장 가보니[무인시대⑦]

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반도체 클린룸 버금가는 대전공장
에어샤워로 털어내고 양압시설 갖춰
2024년까지 1430억 투자
대전공장엔 430억 첨단 부직포 설비

유한킴벌리 대전공장 전경 [사진제공 = 유한킴벌리]

유한킴벌리 대전공장 전경 [사진제공 = 유한킴벌리]

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[대전=아시아경제 곽민재 기자] 유한킴벌리 대전공장(대전광역시 대덕구 문평동)에 들어서자 은색 철문으로 둘러싸인 에어샤워(air shower) 부스가 눈에 들어왔다. 주로 반도체공장에서 볼 수 있는 이 장비는 강한 바람으로 몸에 묻은 이물질과 미생물을 털어내준다. 물티슈 클린룸(먼지나 세균이 전혀 없는 방)으로 들어가기 위해 기자도 방진 모자와 가운, 실험용 신발을 갈아 신고 이곳을 거쳐야 했다. 부스에 들어가 2~3분 정도 거친 바람을 쐰 후 철문을 열고 들어서자 물티슈(제품명 크리넥스)가 만들어지는 공정 라인이 나타났다. 물티슈 공정 라인은 크게 수처리·컨버팅(converting) 가공·포장 공정 등 3단계로 나뉜다.


물티슈 공장의 위생 수준은 유한킴벌리의 자랑거리다. 신봉균 대전공장 부직포공장장은 "물티슈 공장에서는 보기 드문 클린룸 양압시설을 갖추고 있고, 전 공정에 자동화 시스템을 구축해 인력 유입으로 인한 교차감염을 최소화했다"고 말했다. 양압시설(Pressurization system)은 라인 외부보다 기압이 높은 양압을 유지해 공기가 밖으로만 나가는 구조이기 때문에 먼지와 각종 미생물이 내부로 유입될 가능성을 차단한다.

본지 곽민재 기자가 유한킴벌리 대전공장 물티슈 라인 클린룸에 들어가기 전 방진모자와 가운, 실험용 신발을 신고 에어샤워를 하고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

본지 곽민재 기자가 유한킴벌리 대전공장 물티슈 라인 클린룸에 들어가기 전 방진모자와 가운, 실험용 신발을 신고 에어샤워를 하고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

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자동화 시스템을 통해 하루에 물티슈 1100만 시트를 생산할 수 있지만, 1889㎡(대전공장 전체는 5만2357㎡) 규모의 물티슈 라인에서 근무하는 직원은 단 6명에 불과하다.


◆10단계 정수시스템부터 에어캐논까지= 대전공장은 물티슈 용액의 ‘물’을 만들기 위해 10단계의 정수시스템을 거친다. 마이크로 필터, 자외선 살균을 비롯한 정수시스템을 통해 수돗물에서 미생물, 유기물, 유해 산소 등을 제거해 미생물 검출 가능성을 최소화한다. 수십톤 짜리 물탱크에선 ‘위잉~’하며 프로펠러 돌아가는 소리가 반복해서 들렸다. 곽상훈 코폼생산워크그룹 과장은 "수돗물이 배관을 타고 오면서 물때 등이 끼는 데 여기서 미생물이 번식하기 쉽다"며 "물티슈는 면역력이 약한 아이들의 피부에 직접 닿기 때문에 대전공장은 철저한 정수시스템을 갖추고 있다"고 설명했다.


수처리 공정 과정을 거치면 컨버팅 공정으로 이어진다. 물티슈 펄프 원단을 가공하고 물티슈 용액을 적시고 포장하는 과정이다. 공장 한쪽 벽면에는 자체 생산한 코폼 원단(천연펄프에 폴리프로필렌 섬유를 합성해 만든 원단)이 놓여있다. 외경 2300mm 폭은 1700mm에 달하는 크기의 코폼 원단 한 롤 무게는 700kg이다. 코폼 원단은 원단의 60~70%를 펄프로 대체한 제품이다. 플라스틱 제품을 기반으로 한 경쟁사 원단보다 친환경적이지만 종이 먼지가 날린다는 게 공장 관계자의 설명이다.

물티슈 제조에 사용되는 유한킴벌리 코폼 원단. [사진제공 = 유한킴벌리]

물티슈 제조에 사용되는 유한킴벌리 코폼 원단. [사진제공 = 유한킴벌리]

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대전공장은 친환경 원단에서 발생하는 까다로운 먼지를 에어캐논 자동화 시스템을 통해 잡아냈다. 천장에 설치된 에어캐논이 360도 회전하며 강한 바람을 쏘자 먼지가 바닥에 밀착해 하단의 흡입기로 빨려 들어가며 이내 자취를 감췄다. 곽 과장은 "국내 물티슈 공장 중 유일하게 24시간 에어캐논 자동화 시스템을 구축해 제품에 먼지가 들어가는 것을 원천 봉쇄한다"고 설명했다.


◆첨단 부직포 설비 430억 투자=대전공장에서 가장 주목받는 자동화시스템은 물티슈 캡(뚜껑 플라스틱) 투입 로봇이다. 파우치 필름과 누액방지 스티커가 포장된 물티슈 제품이 컨베이어 벨트를 타고 도착하자 8개의 뼈대로 만들어진 로봇이 분당 50회 왕복운동을 통해 실시간으로 캡을 넣어주고 있었다. 카메라 센서를 통해 위치를 파악한 기계가 누액스티커와 캡을 부착시켜주면 우리가 아는 형태의 물티슈 제품이 완성된다.


생산된 물티슈 제품이 컨베이어 벨트를 통해 이송되고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

생산된 물티슈 제품이 컨베이어 벨트를 통해 이송되고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

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포장공정에서는 높이가 4m는 돼 보이는 주황색 로봇이 실시간으로 왕복운동을 하며 포장된 물티슈 박스를 팔레트 위에 쌓았다. 여기서도 분주한 로봇의 움직임 소리만 들릴 뿐 직원들은 보이지 않았다. 신 공장장은 "대전공장은 철저한 품질관리, 위생적인 생산시설 관리, 최신 생산 설비 구축 등을 인정받아 지난해 식품의약품안전처로부터 CGMP 인증을 받는 등 국내 최고 수준의 물티슈 공정 라인을 갖추고 있다"고 했다.


로봇이 박스에 포장된 물티슈를 팔레트에 쌓고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

로봇이 박스에 포장된 물티슈를 팔레트에 쌓고 있다. [사진제공 = 유한킴벌리]

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마침 유한킴벌리는 지난달 29일 1430억원 규모의 신규투자 계획을 발표했다. 이 중 430억원은 대전공장에 부직포 신규 설비를 설치하는데 쓰기로 했다. 2024년부터 이곳에서 연간 1만2000t 규모로 고부가가치 스펀본드(spunbond) 부직포를 생산해 프리미엄 기저귀, 입는 오버나이트 생리대, 요실금 언더웨어 등 제품해 적용한다. 이렇게 하면 플라스틱 사용량과 온실가스 발생량 20% 감소라는 ESG(환경·사회·지배구조) 경영목표 도달에도 가까워진다.

[르포]“물티슈 하루 1100만시트 생산, 직원은 6명”…유한킴벌리 대전공장 가보니[무인시대⑦] 원본보기 아이콘




곽민재 기자 mjkwak@asiae.co.kr
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